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Dec 12, 2023

パネル曲げのアップグレードは労働力不足の金属加工業者を支援します

I progressi nella tecnologia di piegatura dei pannelli consentono ai produttori di piegare più velocemente e

パネル曲げ技術の進歩により、製造業者はより少ない労力でより迅速に曲げることができるようになりました。 トルンプ

人材の確保、維持、訓練は引き続き製造業者にとっての課題であり、曲げ加工も例外ではありません。 パネル ベンダーは、曲げ加工を簡素化し、効率を高め、曲げ作業者の負担を軽減するために開発されました。

効率の軌道を継続するために、パネル ベンダー自体に改良が加えられました。 テクノロジーのアップグレードは、曲げることができるコンポーネントのプロファイル、サイズ、範囲を拡大するために開発されました。 マテリアルハンドリングの側面を自動化する。 機械に保管できる工具の数を増やす。 最初の良好な部分の一貫性が向上します。

4 社の OEM のパネル曲げ分野の専門家 (TRUMPF スマート ファクトリー アプリケーションおよび自動曲げ部門責任者 Franziska Mashowski、Ursviken Pivatic ゼネラル マネージャー ジェイミー シムズ、Prima Power System セールス マネージャー Fred Cooke、および Salvagnini セールスおよびアプリケーション エンジニアリング マネージャー Peter Kitzler) がテクノロジーについて説明し、そのアップグレード。

金属加工業者は現在、曲げやパネルの曲げに関して具体的にどのような課題に直面していますか?

フランツィスカ・マショースキー、トルンプ氏: 労働は引き続き課題です。 曲げるスキルは需要が高く、獲得するのが非常に困難です。 ベンディングマシンの操作を学びたい人材を見つけるのが難しいとよく言われます。

これにより、多くの金属加工業者が社内に熟練した曲げ加工労働力を有機的に構築するためのトレーニングとサポートを提供するようになりました。 残念ながら、オペレータを高いスキル レベルにトレーニングするには時間がかかり、経験豊富な曲げオペレータを維持するのは困難です。

Fred Cooke、Prima Power: パネル ベンダーは、セットアップ時間を短縮し、さまざまな材料の種類や厚さに合わせて自動的に調整し、再現可能な機械で品質を向上させるため、製造業者にとって非常に効果的なシステムです。 課題は、ベンダーを大量のブランク (通常 8 時間のシフトで 400 ～ 600 枚のパネル) で忙しくさせ、最小限の接触で部品の降ろし、順序付け、仕分けを行うことです。

Peter Kitzler、Salvagnini: 産業上の需要は変化しています。 長年にわたり、生産バッチ/ロット サイズは縮小してきましたが、プロジェクト管理の 3 つの要素 (価格、品質、納期) のすべてを改善することが期待されています。 この要件は、製造プロセス全体の柔軟性、精度、信頼性が向上する必要があることを意味します。 米国の製造業者を対象とした最近の調査では、労働力不足と同じくらい生産量が切迫していると述べています。 そのため、製造業者はオペレーターを見つけることに加えて、最適な装置を特定するという課題に直面しています。

曲げ部品に関しては、工具のセットアップ時間を最小限に抑え、生産をスクラップ率ゼロに向けて推進することが課題となります。

Jamie Sims、Ursviken Pivatic: パネル ベンダーは曲げサイクル タイムを短縮しますが、プロファイルの種類と曲げ高さには制限があります。 また、10 フィートを超える曲げ部分でも制限される可能性があります。

マルチパネル ベンダーには、パーツを後ろから固定するオプションのマニピュレーターもあり、非常に狭いパーツも加工できます。 ウルスヴィケン・ピヴァティッチ

これらの課題に対処するために、パネル ベンダーはどのように進化しているのでしょうか? あなたが目にしている現在および重要な発展にはどのようなものがありますか?

Kitzler: パネルベンダーはいくつかの異なる方法で進化しています。 まず、自動化です。 パネル ベンダーは元々、メーカーが 4 つ以上のプレス ブレーキを交換できるようにするための新しい技術を提供するために設計されました。 この高度に自動化されたテクノロジーは、労働問題を解決するだけでなく、部品の精度も向上し、部品の製造速度が大幅に向上します。 通常、パネル ベンダーは 1 回のシフトで曲げるごとに 5 秒かかります。

自動ツーリングもパネル曲げ技術の分野であり、常に進化しています。 製造業者が製造する部品に応じて、パネル ベンダーは 10 インチの曲げ高さに達し、非常に小さな部品を製造するための機能を実装できます。 もう 1 つの重要な開発はソフトウェアにあります。 CAD/CAM、3D 設計、機械プログラミング、パラメトリック、注文処理システム、生産管理など、パネル曲げに関するすべてのソフトウェア アプリケーションは、一般にさらに高い自動化レベルにまで発展しています。 生産機械と関連ソフトウェア アプリケーションは、板金製造に関する低レベルの資格を持つすべての人が使用できるようにする必要があります。

Cooke: 当社のパネル ベンダーは近年大幅に進歩し、手動でロードする必要があったスタンドアロンの機械から統合システムに変わりました。 これはプロセス全体に大きな影響を与えました。 ブランクは、Shear Brilliance パンチ/シャー コンビネーション マシンや Combi Genius パンチ/レーザー コンビネーション マシンなどのブランキング マシンのローダーにコイルによって直接供給できます。

この革新により、オペレーターがラインマネージャーの役​​割を担うことができるため、必要な労働力が削減されました。 18 ゲージ、15,000 ポンドコイルは 60 x 120 インチのブランクを 140 個以上提供できるため、システムは毎回適切な長さに切断できます。 その結果、収量が急増し、コストが大幅に下がります。 さらに、ベンダーは部品を次のプロセスに渡し、下流のデータを提供します。

Mashowski: パネル ベンダーは、曲げプロセスを最適化するように設計された機械です。 これは、効率を高めながら曲げプロセスを簡素化することによって実現されます。 プレス ブレーキで数分かかる部品を、その加工時間の半分または 3 分の 1 で曲げることができます。 これらの効率向上は、レーザー切断やその他の上流工程の継続的な高速化によってさらに重要になります。

パネルの曲げ加工により、オペレータにとっても曲げ加工が容易になります。 オペレーターは曲げのたびに材料を扱う必要がなくなりました。 これにより、曲げプロセス中の疲労とエラーの可能性が軽減されます。 パネル ベンダーを使用すると、オペレータは部品をストップに配置したり、自分の調整に頼って良好な部品を製造したりする必要がありません。 パネル ベンダーはこれらすべてを、自動化された信頼性の高いプロセスを通じて実行します。 ブランクが機械に挿入され、パネル ベンダーが部品全体を製造します。

シムズ: パネル ベンダーは、補間された曲げブレードの動作により、ツールを交換することなく、曲げ部分の小さな半径と大きな半径の両方を可能にするため、非常に正確で柔軟性があります。 当社のマルチパネル ベンダーは、12 インチを超えるアプリケーションの採光を増やすことができるように設計されています。 曲げ高さと13フィート。 1 台のマシンで長さを調整できます。 ベンダーをタンデムとして構成すると、最大 26 フィートの長さのコンポーネントを曲げることができます。

これらの課題にどのように取り組んでいますか? パネル ベンダーで開発した新しいもの、または重要なものは何ですか?

Cooke: ファブリケーターは生産の順序を制御したいと考えています。 ピッキング・スタッキングロボットを搭載した大型ベンダーを数台設置しています。 デカルト ピック アンド プレース グリッパーにより、ベンダーは複数のテーブルから引き出したり、保管システムからカセットを同時に引き出したりできます。 1 つのカセットを交換している間、もう 1 つのカセットは再生中です。 そうすれば、ベンダーはビートを逃すことがなくなります。

Prima パネル ベンダーは、自動ロードおよびアンロード装置と統合できます。 プリマパワー

アンロードの場合、オペレータは部品をコンベヤに直接送ることができ、そこでクリンチング、スポット溶接、フォーム充填などの後処理操作を行うことができます。 部品を曲げた後、ローディンググリッパーが部品を自動的に積み重ねることができます。 場合によっては、曲げオペレーターはビームに 2 番目のローディング グリッパーを使用して、タクト タイムをさらに短縮することができます。 これは、容易に積み重ね可能な部品に適用できます。

より複雑な積み重ねの場合は、6 軸または 7 軸の産業用ロボットをお勧めします。 最後に、無人搬送車の新たな開発は、ステーションに部品を積み込む自律移動ロボット (AMR) です。

Mashowski: 自動化されたプロセスには、大きな利点が内在しています。 多くの金属加工業者が苦労しているのは、自社の部品や用途がパネルの曲げに適しているかどうかを判断することです。 パネル曲げは部品を形成するための効率的かつ生産的な方法ですが、それは部品がパネル ベンダーの可能な適用範囲に適合する場合に限ります。

一般的なパネル ベンダーの制限の 1 つは、フランジの高さとボックスの高さです。 TRUMPF は、高さ 13.7 インチのボックスを形成する TruBend Center 7020 を導入しました。 これにより、速度や柔軟性を犠牲にすることなく、エンクロージャや電気ボックスからパネルの曲げまで、新たな用途の範囲が開かれます。

シムズ: ユニークな機能の 1 つは、オペレーターが同じ機械に最大 5 つの曲げブレードを取り付けることができるマルチツール コンソールです。 これにより柔軟性が向上します。 マルチパネル ベンダーには、パーツを後ろから固定するオプションのマニピュレーターもあり、非常に狭いパーツも加工できます。

キッツラー氏: Salvagnini は、曲げ操作のあらゆる面でセットアップが不要な完全自動化のパネル曲げ機を開発しました。 これには、特殊な曲げ操作のための専用ツールも含まれます。 その結果、すべてのパネル ベンダー モデルは、人による手動セットアップを必要とせずに、最も柔軟な生産スケジュールで操作できます。 これは、1 つの単体フローから中規模のバッチサイズの生産までです。自動化の面では、すべての機械モデルとサイズが、FMS [柔軟な製造システム] または完全に自動化されたスタンドアロン システムに完全に統合できるように準備されています。

コンパクトなパネル ベンダーと低自動化パネル ベンダーは、手動操作だけでなくロボットによる積み下ろしも設置およびセットアップできます。 サルヴァニーニはこのテクノロジーを P-Robot と呼んでいます。

パネルベンダーは「最初の良い部品」を生産できなければなりません。 現在、板金業界には、部品の認定や生産の微調整のために余分な部品をパンチしたりレーザーカットしたりする余裕はありません。 そのため、サルヴァニーニは、シートの厚さの公差や引張強さ/降伏強さにおける原材料の不一致や材料特性のばらつきを検出する技術を開発しました。 検出および測定されると、自動的に補正されて記録されます。 これらは、すべてのパネル ベンダー モデルの標準機能です。

最後に、エネルギー消費もホットな問題です。 Salvagnini は、2015 年以降に製造されたすべてのパネル ベンダー モデルでアクチュエーターと呼ばれる動力駆動システムを使用しています。この技術は、電気および空気圧アプリケーションと組み合わせることで、パネル ベンダーのエネルギー消費を、エネルギー消費がもはや要因ではないほど低いレベルまで削減しました。