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Dec 05, 2023

プレスブレーキでの部品の衝突を防ぐための 9 つの戦略

Le parti possono entrare in collisione con quasi tutte le superfici della pressa piegatrice.fare un piano

部品はプレス ブレーキのほぼすべての面と衝突する可能性があります。 計画を立てて適切なツールを使用すると、こうした衝突を防止し、ブレーキ部門での作業が楽になります。

新しいプレス ブレーキを初めて使用する日、オペレータは、そのプレス ブレーキが使用され続ける限り何年も続く戦いに身を投じます。 残念ながら、多くの人は自分たちがこの闘争に身を投じていることに気づかず、適切な準備ができていなかったことに気づくことになるでしょう。

この終わりのない戦いは部品衝突、つまり成形部品がラム (上部ビーム)、ベッド (下部ビーム)、工具、場合によってはバックゲージを含む機械上のほぼすべての表面と衝突することとの戦いです。

最も一般的な部品衝突の一部は、非常に深い U 字型部品や戻りフランジの長い部品を曲げる際に発生し、最終的にラムに衝突します (図 1 を参照)。

最も一般的なタイプの衝突は、部品がパンチと衝突するときに発生します。 これは、長いリターン フランジや複雑な曲げシーケンスを持つ部品、またはパンチの前後両側に突き出たリターン フランジ (図 2 を参照) を持つドア フレームなどの部品でよく発生します。 図 3 は、もう 1 つの典型的な例を示しています。深いボックスがクランプ システムに衝突したものです。

プレス ブレーキの作動にかなりの時間を費やしたことがある方は、おそらくこれらすべての衝突やその他数え切れ​​ないほどの衝突を経験しているでしょう。 幸いなことに、部品、特にプレス ブレーキ自体に損傷を与える衝突を最小限に抑えながら、曲げの自由度を最大化するための戦略があります。

新しいプレス ブレーキを購入する場合は、必ずラムの底部とベッドの上部の間の高さができるだけ広い機械を購入してください。 この作業範囲のサイズによって、どれだけの量を投入できるかが決まり、通常は変更できません (図 4 を参照)。

オープン高さ 20 インチ (508 mm) のプレス ブレーキが一般的になっていますが、オープン高さ 25.590 インチ (650 mm) 以上の機械が複数のプレス ブレーキ メーカーから提供されています。 これらの機械では、非常に背の高いパンチ、ダイ、パンチ エクステンダー、およびダイライザーの組み合わせを使用できるため、深い U 字型部品、4 面部品、厚板を曲げる際に多大な汎用性が得られます (図 5 を参照)。

機械の開いた高さが許容する最も高い工具の組み合わせに常に投資してください。 パンチやダイの高さが高ければ高いほど、汎用性が高くなります。 短い工具を購入しただけで、数か月、場合によっては数年後に、それが製造する必要のある部品にならないことが判明することほど最悪なことはありません。 この場合、同じパンチの背の高いバージョンを購入する必要がある可能性があり、短いパンチに費やしたお金が無駄になることになります。

プレス ブレーキの開放高さに制限がある場合、必要な工具の高さが高すぎるため、一部の部品を成形できない可能性があります。 機械に手動ダイ ホルダーが付いている場合は、オープン高さをさらに高めるために薄型ダイ ホルダーに変更してみてください。

機械に手動クラウニング システムが搭載されている場合は、一時的にロープロファイル ダイ ホルダーに交換することもできます。 残念ながら、そうすることで、曲げ中にプレス ブレーキに自然に発生するたわみを補正する能力が失われます。 このため、正確な曲げを実現するために、ダイを手動でシム調整することが必要になる場合があります。

図 1. 深い U 字型部分がラムと衝突します。

経験豊富なプレス ブレーキ オペレータなら誰でも知っているように、金型のシミングには非常に時間がかかり、教えるのが非常に難しい技術が必要です。 したがって、このオプションは、ジョブを完了し、次のジョブのためにクラウニング システムをリロードするための一時しのぎの手段としてのみ使用する必要があります。

パンチとダイの間には十分な作業スペースを確保してください。 これにより、曲げシーケンス中の部品の操作が容易になり、終了後の部品の取り外しが容易になります。

可能であれば、軽量材料で作られた小型から中型の部品を曲げる場合は、パンチとダイの間に少なくとも 4 インチ (101 mm) の作業スペースを維持し、箱や部品を曲げる場合は 6 インチ (152 mm) 以上の作業スペースを維持してください。四面パーツ。 もちろん、複雑な曲げ順序を持つ部品や厚い板で作られた部品の場合は、さらに多くの時間がかかる場合があります。

ストローク長は、機械のオープンハイト仕様の少なくとも 50% に等しい必要があります。 もちろん、クランプ システム、パンチ、ダイ、およびクラウニング システムまたはダイ ホルダー (該当する方) は、設置時に開いた高さの大部分を消費します。

22 ～ 10 ga. の材料を曲げる場合は、ダイスを除くすべてのコンポーネントを取り付けたときに、パンチがダイス ホルダーの上部に到達するのに十分なストローク長を確保してください。 これにより、どのダイの V 開口部の底部にも到達するのに十分なストローク長が確保されます。 また、駆動コンポーネントをストロークの最後まで作動させないこともお勧めします。

このルールは、大きな V ダイ開口部上で厚いプレートを曲げる場合には現実的ではないことに注意してください。 ただし、22 から 10 ゲージの材料を扱う場合には、これに従うことをお勧めします。

箱や鍋などの四辺の部品を曲げる場合は、パンチの選択に十分注意してください。 3 番目と 4 番目の側面を曲げるときに、部品の側面がラムまたはクランプ システムに向かって押し上げられるのを防ぎたいとします (図 6 を参照)。

これらの部品を形成するには工具の高さが非常に要求されるため、曲げるのに十分な高さのパンチがないことがわかるかもしれません。 このような場合、その作業のために特別に作られた、非常に背の高い特殊なパンチが必要になる場合があります。 もう 1 つの (通常は安価な) オプションは、パンチ エクステンダーと標準パンチを組み合わせて使用​​することです。 パンチエクステンダーは、将来的に他の部品を形成するために使用できるため、より多くの価値を持つ可能性があります。

4 面部品を曲げるのに必要なパンチ (またはパンチとパンチ エクステンダの組み合わせ) の高さを決定するには、部品の深さに 1.7 を掛けます。 この規則は、強力クランプシステムを備えたプレスブレーキには適用されないことに注意してください。 このようなシステムは、前部から後部まで測定すると、標準のクランプ システムよりも幅が広いため、干渉ゾーンがさらに広くなります。 強力なクランプ システムを使用していて、衝突の可能性が予測される場合は、プレス ブレーキ ツールのサプライヤーに連絡して、利用可能なソリューションを確認してください。

曲げる前に、パーツの曲げ位置を常に考慮してください。 たとえば、エッジからシートの奥深くにタブやオフセットベンドがあり、その結果長いダウンフランジが形成されていませんか? その場合、ダウンフランジがダイホルダーや機械のベッドに衝突するのを防ぐために背の高いダイが必要になります (図 7 を参照)。

図 2. リターン フランジがグースネック パンチの逃げ領域と衝突します。

ほぼすべてのプレス ブレーキ ツール メーカーは、より高いダイ、ダイ ライザー、または標準のダイ ホルダーを提供しており、これにより機械のベッドからさらにダイの高さを高くすることができます。 ただし、これらの商品を購入する前に、プレス ブレーキのバックゲージが金型上部のより高い位置まで上昇できることを確認してください。

ジョブをプレス ブレーキに送信する前にオフラインで部品をプログラムすると、非常に強力なツールを自由に使用できるようになります。 曲げシミュレーションにより、衝突の原因となる部品が明らかになり、プレス ブレーキで衝突が発生する前に代替案が提供されます。

もちろん、プレス ブレーキのコントローラーでも同じシミュレーションを実行できる場合があります。 ただし、そうすると、部品が曲がっている可能性がある場合に機械が動かなくなります。

部品の衝突に寄与する要因の 1 つは、プレス ブレーキ ツールのメーカーが曲げ精度に影響を与える重要なツールの寸法に主に焦点を当てていることです。 これらには、パンチの加工高さ、先端半径、先端角度、およびダイの加工高さ、V 開口部の幅、V 開口部角度、V 開口部ショルダー半径が含まれます。 工具の特定の領域、特に曲げ中に材料と係合しない領域は、より広い公差に合わせて機械加工されました (一部は現在も加工されています)。

もちろん、追加の機械加工によりコストが増加します。エンド ユーザーは、軽量部品が工具と軽微な衝突を経験した場合に、手動で小さな角度修正を行うだけで満足することがよくあります。 しかし、より高品質の部品と生産性の向上に対する需要が高まる中、多くのプレス ブレーキ ツール メーカーは、ツール間の不一致を排除するために、これらの領域の公差を厳しくする必要がありました。

最近では、スマート ツーリングと呼ばれる新しいテクノロジーが登場し、各ツールとそれを出荷するコンテナに DM コードが装備されています。 これにより、携帯電話を使用して個々のツールまたはすべてのツールを同時にスキャンできるようになります (図 8 を参照)。 スキャン後は、各ツールの正確なデジタル ツインとその完全な仕様にすぐにアクセスできます。

データ ファイルはクラウドにアップロードしてから、プレス ブレーキ コントロールにアップロードできます。 Bluetooth モジュールを搭載したツールホルダーは、ツールからプレス ブレーキ コントロールにデータを直接転送することもできます。 このテクノロジーは、すべての衝突回避計算が仮定ではなく正確な工具データに基づいているため、曲げシミュレーションの向上に役立ちます。 また、ツールの在庫管理と管理にさまざまな応用の可能性があります。

スマート ツールは、衝突回避パズルの重要なピースとなり得ます。 これを曲げシミュレーション、適切なツールやアクセサリと組み合わせれば、部品の衝突との闘いに終止符が打たれる可能性があります。